PENERAPAN DUA BELAS LANGKAH HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PADA PEMBUATAN SURIMI DI PT. INDO LAUTAN MAKMUR WONOAYU SIDOARJO JAWA TIMUR

Surimi merupakan salah satu komoditas ekspor perikanan Indonesia dalam
bentuk lumatan daging beku yang sangat mudah terkontaminasi oleh
mikrooganisme patogen serta komponen penyusunannya yang sangat baik bagi
pertumbuhan mikroorganisme sehingga diperlukan penanganan yang baik untuk
mencegah resiko ini. Hal inilah yang mendasari diperlukan upaya pengawasan
pada proses pengolahan surimi untuk meminimalkan bahaya yang kemungkinan
terjadi. Sistem HACCP akan berjalan efektif dengan prasyarat yaitu Good
Manufacturing Practice (GMP) dan Sanitation Standard Operating Procedure
(SSOP). pokok pembahasan penerapan GMP berkaitan cara mengolah yang baik.
Sedangkan penerapan SSOP yang dibahas diantaranya keamanan air dan es,
kebersihan permukaan yang kontak langsung dengan pangan, pencegahan
kotamiasi silang, fasilitas cuci tangan, sanitasi dan toilet, pelabelan dan
penyimpanan bahan kimia, pengendalian hama dan penanganan limbah.
Maksud dari pelaksanaan Kerja Praktek Akhir (KPA) ini adalah untuk
mengetahui, memahami dan menerapkan dua belas langkah Hazard Analysis
Critical Control Point (HACCP) pada proses pembuatan surimi, serta memperoleh
ilmu pengetahuan tentang tahapan proses pembuatan surimi.
Kegiatan KPA dilaksanakan di PT. Indo Lautan Makmur Wonoayu Sidoarjo.
KPA ini dilaksanakan pada 1 Maret 2021 sampai 7 Mei 2021. Metode yang
digunakan dalam KPA adalah metode survei dan praktek. Data yang diperoleh dari
kegiatan KPA meliputi profil umum dan kegiatan produksi pembuatan Surimi di PT.
Indo Lautan Makmur. Metode pengumpulan data yang dilakukan adalah observasi,
wawancara, partisipan langsung dan dokumentasi. Data yang diperoleh kemudian
dianalisis dan disajikan secara deskriptif dalam bentuk laporan.
Alur proses pembuatan Surimi pada PT. Indo Lautan Makmur Sidoarjo
meliputi penerimaan bahan baku, penimbangan, pencucian, meat bone separator,
bleaching, rotari screening, refining, screw press, penimbangan, pencampuran,
pengisian dan penimbangan, pembekuan CPF (Contact Plate Freezer), metal
detecting, packing, penyimpanan gudang beku, stuffing.
Good Manufacturing Practices (GMP) adalah suatu pedoman cara
memproduksi makanan yang baik dan benar dengan tujuan agar produsen
memenuhi persyaratan - persyaratan yang telah ditentukan untuk menghasilkan
produk makanan bermutu sesuai dengan tuntutan konsumen, maka pihak UPI
harus terlebih dahulu menerapkan Persyaratan Kelayakan Dasar khususnya
penerapan GMP dan SSOP. Adapun penerapan GMP pada setiap tahapan proses
di PT. Indo Lautan Makmur adalah penerimaan bahan baku, penimbangan,
pencucian, meat bone separator, bleaching, rotari screening, refining, screw press,
penimbangan, pencampuran, pengisian dan penimbangan, pembekuan CPF
(Contact Plate Freezer), metal detecting, packing, penyimpanan gudang beku,
stuffing sudah dijalankan dengan baik dan dapat terkontrol dengan baik. Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP) merupakan prosedurprosedur

standar penerapan prinsip pengelolaan lingkungan yang dilakukan
melalui kegiatan sanitasi dan higiene. Dalam hal ini, SSOP menjadi program
sanitasi wajib suatu industri untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan
dan menjamin sistem keamanan produksi pangan selain itu SSOP juga akan
memberikan manfaat bagi unit usaha dalam menjamin sistem keamanan produksi
pangannya. penerapan Standard Sanitation Operating Procedures (SSOP) di PT.
Indo Lautan Makmur berpedoman pada SSOP yang telah ada di perusahaan
tersebut dan dijadikan dasar atau panduan dalam kegiatan sehari-hari pada
pelaksanaan sanitasi dalam proses produksi, SSOP yang sudah ada sudah sesuai
dan sudah dijalankan dengan baik, namun banyak dari karyawan saat mencuci
tangan tidak sesuai dengan SOP yang ada.
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan sistem
manajemen pengendalian bahaya yang dapat digunakan untuk penanganan dan
kontrol dalam proses produksi makanan. Salah satu prinsip dari Hazard Analysis
Critical Control Point (HACCP) yang sangat krusial dalam mengontrol bahaya
pada produk adalah analisis Critical Control Point (CCP). Critical Control Point
(CCP) merupakan penentuan suatu titik kritis dalam alur proses produksi, dimana
dalam suatu alur proses produksi terdapat potensi bahaya yang dapat
menimbulkan resiko.
Dalam penerapan HACCP terdapat 5 langkah awal yaitu : pembentukan
tim HACCP, deskripsi produk, identifikasi dan tujuan penggunaan produk,
menyusun diagram alir, dan verifikasi diagram alir sedangkan 7 prinsip HACCP
yaitu prinsip 1: analisa bahaya, prinsip 2: penetapan titik kritis, prinsip 3: penetapan
batas kritis prinsip, 4: prosedur pemantauan CCP, prinsip 5: penetapan tindakan
kritis, prinsip 6: prosedur verifikasi, dan prinsip 7: perekaman data / dokumentasi.
Langkah 1. Pembentukan Tim HACCP : Tim HACCP yang dimiliki oleh PT.
Indo Lautan Makmur telah sesuai dimana tim HACCP sebaiknya terdiri dari
perwakilan seluruh departemen yang ada dalam perusahaan serta berasal dari
disiplin ilmu yang berbeda. Tim HACCP yang dimiliki oleh PT. Indo Lautan Makmur
sudah cukup baik untuk menunjang kerja dari sistem HACCP yang sudah dibuat
Langkah 2.Deskripsi Produk : Tim HACCP yang telah terbentuk kemudian
menyusun deskripsi atau uraian dari produk. Deskripsi ini berisi perincian tentang
informasi lengkap mengenai produk yang berisi tentang bahan baku, jenis bahan
baku, nama spesies, asal bahan baku, produk akhir, pengemasan, kondisi
penyimpanan, daya tahan, cara distribusi, dan cara penyajian. Selain itu, perlu
pula dicantumkan informasi mengenai produsen, data produksi, tanggal produksi,
kedaluarsa, dan berbagai informasi umum.
Langkah 3. Identifikasi dan Tujuan Produk : Proses identifikasi produk yang
dihasilkan Oleh PT. Indo Lautan Makmur ini ditujukan untuk semua kalangan dan
semua umur, selain mempunyai nilai ekonomis yang tinggi, produk yang dihasilkan
juga mempunyai nilai gizi yang baik dan tentunya bermanfaat untuk kesehatan. Produk ini tidak dianjurkan untuk dikonsumsi oleh orang yang mempunyai alergi
terhadap makanan laut (ikan).
Langkah 4. Menyusun Diagram Alir : . Alur proses produksi yang disusun
oleh Tim HACCP di PT. Indo Lautan Makmur ini dimulai dari penerimaan bahan
baku sampai Stuffing. Penyusunan diagram alur proses ini bertujuan
mempermudah Tim dalam mengkaji setiap tahapan proses untuk ditentukan
tahapan mana yang merupakan titik-titik kritis.
Langkah 5. Verifikasi Diagram Alir : Pada PT. Indo Lautan Makmur
verifikasi diagram alir ini dibuat untuk peninjauan, pengecekan, dan evaluasi agar
kepastian alur yang berada dilapangan sama dengan alur yang sudah dibuat
sebelumnya dengan melalui pengamatan khusus karena dengan adanya bagan
alir ini memudahkan produksi untuk menghasilkan produk yang bermutu dan aman
untuk dikonsumsi. Tim HACCP sebagai penyusun bagan alir harus
mengkonfirmasikan operasional produksi apabila terjadi perubahan sehingga
komunikasi antar Tim Keamanan Pangan dan pelaksana dapat berjalan dengan
baik maka tim HACCP turun langsung ke lapangan.
Langkah 6 (Prinsip 1) Analisa Bahaya : Analisa Bahaya pada setiap
tahapan proses ditemukan dua bahaya signifikan yaitu pada tahapan Penerimaan
bahan baku dan Metal detecting. Pada tahapan proses penerimaan bahan baku,
bahaya yang masuk kedalam bahaya signifikan adalah Dekomposisi E.Coli
Salmonella dan pada tahapan Metal Detecting adalah Metal Fragmen.

Langkah 7 (Prinsip 2) Penetapan Titik Kritis : Identifikasi CCP yang
dilakukan pada bahaya yang tergolong signifikan. Identifikasi CCP menggunakan
pohon keputusan (decision tree) yang berisi empat pertanyaan. Setelah
diidentifikasi tahapan proses yang termasuk CCP adalah penerimaan bahan baku
dan metal detecting

Langkah 8 (Prinsip 3) Penetapan Batas Kritis : Penetapan batas kritis
dilakukan pada tahapan proses yang masuk kedalam CCP, yaitu penerimaan
bahan baku dengan batas kritis nilai organoleptip minimal 7 dengan bahaya
signifikan adalah Dekomposisi E. Coli Salmonella sedangkan metal Detecting
batas kritis Fe 2,5 mm, Sus 3,5 mm dengan bahaya signifikan adalah Metal
Fragment
Langkah 9 (Prinsip 4) Prosedur Pemantauan CCP : Batas kritis telah
ditetapkan kemudian Tim HACCP menetapkan prosedur pemantauan CCP.
Prosedur ini dibuat untuk memantau apakah CCP dapat dikendalikan hingga di
bawah batas kritis atau tidak. Prosedur pemantauan CCP ini memuat informasi
meliputi 4 W dan 1 H tentang bagaimana mengontrol CCP agar tidak sampai
melewati batas kritis.
Langkah 10 (Prinsip 5) Penetapan Tindakan Koreksi : tindakan koreksi
yang dilakukan Menentukan apakah produk mengandung hazard keamanan
berdasarkan evaluasi dari tenaga ahli dan pengujian fisik, kimia serta mikrobiologi.
Jika berdasarkan evaluasi pada tahap I tidak ditemukan hazard, maka produk
boleh dikeluarkan (release). Jika hazard ditemukan berdasarkan evaluasi pada
tahap I, maka produk ditentukan apakah produk dapat dilakukan disposisi produk menjadi produk baru atau menjadi produk lain yang sensifitasnya berkurang.
Namun bila produk tidak dapat ditangani dengan tahap III tersebut maka produk
akan dimusnahkan.
Langkah 11 (Prinsip 6) Prosedur Verifikasi : Verifikasi yang dilaksanakan
di PT. Indo Lautan Makmur dilaksanakan dua kali yaitu verifikasi internal oleh pihak
perusahaan dan verifikasi eksternal dilakukan oleh lembaga yang berkompeten.
Hal ini bertujuan untuk memastikan bahwa program HACCP dilaksanakan sesuai
dengan rencana dan dilakukan secara efektif dan konsisten.
Langkah 12 (Prinsip 7) Perekaman Data/Dokumentasi : Dokumentasi
program HACCP meliputi pendataan tertulis seluruh program HACCP sehingga
program tersebut dapat diperiksa ulang dan dipertahankan selama periode waktu
tertentu.
Kesimpulan yang dapat diambil adalah penerapan Good Manufacturing
Practices (GMP) : Penerimaan bahan baku, Penimbangan, Pencucian, Meat Bone
Separator, Bleacing, Rotari Screening, Refrining, Screw Press, Penimbangan,
Pencampuran, Pengisian dan Penimbangan, Pembekuan CPF (Contact Plate
Freezeer), Metal Detecting, Packing, Penyimpanan Gudang beku, Stuffing sudah
dijalankan dengan baik dan dapat terkontrol dengan baik. Penerapan 8 kunci
Sanitation Standard Opeation Procedure (SSOP) : keamanan air dan es, kondisi
kebersihan permukaan yang kontak langsung dengan produk, pencegahan
kontaminasi silang, menjaga fasilitas cuci tangan, toilet dan sanitasi, perlindungan
produk dan alat dari bahan – bahan kimia, syarat pelabelan dan penyimpanan,
kondisi kesehatan karyawan, pest control. SSOP yang sudah ada sudah sesuai
dan sudah dijalankan dengan baik, namun banyak dari karyawan saat mencuci
tangan tidak sesuai dengan SOP yang ada. Penerapan Hazard Analysis Critical
Control Point (HACCP) telah dilakukan dengan baik yaitu meliputi 5 langkah awal
yaitu : Pembentukan tim HACCP, Deskripsi produk, identifikasi dan tujuan
penggunaan produk, menyusun diagram alir, verifikasi diagram alir, dan 7 prinsip
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) yang meliputi : Analisa bahaya,
penetapan titik kritis, penetapan batas kritis, prosedur pemantauan CCP,
penetapan tindakan kritis, prosedur verifikasi, dan perekaman data / dokumentasi.
Pada saat identifikasi bahaya didapatkan hasil bahwa pada tahap penerimaan
bahan baku dan tahap metal detecting adalah merupakan titik kritis.
Saran yang dapat diberikan oleh penulis adalah Sebaiknya pada
penerapan GMP, 8 kunci SSOP dan HACCP yang telah dilaksanakan dengan baik
agar terus konsisten guna untuk menjamin persyaratan jaminan mutu dan
keamanan pangan. Sebaiknya para karyawan di saat mencuci tangan di dalam
ruang proses tidak asal – asalan dan melakukan proses cuci tangan sesuai
dengan SOP yang telah ditetapkan.